In der heutigen, sich schnell entwickelnden Fertigungslandschaft entstehen in jeder Phase der Produktentwicklung eine Fülle wertvoller Daten. Oft sind diese nur schwer zugänglich und nutzbar. Das digitale Management des Datenverkehrs zwischen Systemen und Personen ist entscheidend für effiziente Arbeitsabläufe, nahtlose Zusammenarbeit und eine datengestützte Entscheidungsfindung.
Nehmen wir zum Beispiel die 3D-Messdaten, die im Rahmen von Qualitätskontrollprozessen erzeugt werden. Überraschenderweise speichern die meisten Unternehmen diese kostbaren Daten nach wie vor auf den lokalen Festplatten der Computer, die ihre 3D-Messgeräte steuern. Diese Praxis führt zur Bildung von Datensilos und erhöht damit das Fehlerrisiko. Bei 3D-Messdaten können die Dateigrößen bei mehrteiligen Prüfprojekten schnell Gigabyte-Status erreichen. Bei der manuellen Bearbeitung müssen die Dateien zunächst kopiert und gezippt werden, wobei zudem Download-Anweisungen für den entsprechenden Abruf mitgeteilt werden müssen. Hier entstehen oft Duplikate, da jedes Teammitglied die Anweisungen lesen und befolgen und die Datei auf seinen eigenen Computer kopieren und entpacken muss. Jeder Schritt, der den Zugriff auf diese Daten verlangsamt und verkompliziert, erhöht die Kosten für die Lösung von Problemen und das Risiko, die Produktqualität zu beeinträchtigen.
Eine direkte Folge dieser Art des Dateienumgangs ist, dass die Inspektionsdaten aus ihrem Kontext gerissen werden. Wenn Sie Ihrem Team eine Beobachtung, einen Vorschlag oder eine Korrektur mitteilen möchten, müssen Sie dies über einen anderen Kommunikationskanal tun. Auch wenn Diskussionen die Grundlage für die Zusammenarbeit und Produktverbesserung sind, sind sie nicht an die 3D-Messdaten gebunden.
Die Möglichkeit, 3D-Messdaten auf intelligente Weise digital zu erfassen und auszutauschen, zeigt die Unzulänglichkeiten und Ineffizienzen des manuellen Datenaustauschs auf und kann jede der vier Phasen des Produktentwicklungsprozesses erheblich beschleunigen: Produktdesign, Prozessdesign, Validierung und Produktion.
Ein OEM der Luft- und Raumfahrtindustrie möchte beispielsweise die notwendige Kommunikation mit weit entfernten Zulieferern verbessern. Mit einem digitalen Datenmanagementsystem können die Zulieferer ihre 3D-Messdaten sicher mit dem OEM austauschen, was die Zusammenarbeit erheblich erleichtert. Der OEM kann dann schnell wichtige Konstruktionsänderungen erkennen, definieren und weitergeben, die den technischen Fortschritt beschleunigen. Gleichzeitig kann er in der Konstruktionsphase Probleme erkennen, deren Behebung später in der Produktionsphase sehr viel teurer wäre. All dies findet zwischen Design- und Fertigungsteams in verschiedenen Unternehmen und Ländern statt!
Oder denken Sie daran, dass die 3D-Messdaten eines Bauteils wertvolle Informationen für die Teams in den Bereichen Design, Konstruktion, Fertigung und Qualitätskontrolle enthalten können. Eine effektivere Verwaltung aller Prüfmerkmale bei der Entwicklung eines jeden Teils bedeutet, dass jedes Team die wichtigen Informationen, die es benötigt, aus einer Vielzahl von Messquellen in den gewünschten Formaten auf einer einzigen Plattform erfassen kann.
Das Aktualisieren, Speichern und spätere Abrufen dieser wertvollen 3D-Messdaten bei Bedarf ist ebenfalls von großem Wert. Das Wissen der digitalen Fertigung wird bewahrt und effektiv dokumentiert. Die letzten Iterationen (und nicht der Neubeginn) sind der neue Ausgangspunkt für zukünftige Bemühungen.
Das Konzept der Unternehmensdaten als einzelne Informationseinheiten ist nicht mehr tragfähig. Daten haben jeden Aspekt unseres Lebens durchdrungen und sind zudem eng miteinander verknüpft. In jedem Unternehmen wird ein einziger Datensatz von zahlreichen Personen bearbeitet und beeinflusst Entscheidungsprozesse in verschiedenen Abteilungen. Unternehmensdaten müssen sich zu einer einheitlichen und dynamischen Einheit entwickeln, die durch Informationssysteme zirkuliert.
In einem Bericht von Deloitte heißt es, dass Unternehmen, die eine datengestützte Qualitätskontrolle effektiv einsetzen, eine Verringerung der Fehlerquote um bis zu 30 % verzeichnen. Um diese beträchtlichen Gewinne zu erzielen, sind effiziente digitale Prozesse erforderlich, um die Daten zu sammeln, sie gemeinsam zu nutzen und zu analysieren und auf qualitätsbezogene Probleme während der gesamten Produktentwicklung und des Fertigungsprozesses zu reagieren.
Die Implementierung eines robusten digitalen Datenmanagementsystems kann die Arbeitsweise von Fertigungsunternehmen revolutionieren und das volle Potenzial ihrer 3D-Messungen ausschöpfen. Durch die Erstellung, Definition und das digitale Management der Lebenszyklen von 3D-Messdaten erreichen Fertigungsunternehmen einen Erfolg, der alles verändert. Durch die Einführung eines digitalen Ansatzes für Datenlebenszyklen können Fertigungsunternehmen jeder Größe eine Vielzahl von Vorteilen erfahren.
Vor allem die Möglichkeit, Daten über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg zu verfolgen und zu managen, versetzt Unternehmen in die Lage, schnell bessere Entscheidungen zu treffen. Aus den Daten können wertvolle Erkenntnisse gewonnen werden, die zu einem verbesserten Produktdesign, verbesserten Prozessen und letztlich zu einer höheren Qualität der Ergebnisse führen. Dies wiederum führt zu einer höheren Rentabilität für Fertigungsunternehmen.
Darüber hinaus fördert ein digitales Datenmanagementsystem die Zusammenarbeit, indem es verschiedene Systeme und Personen, die am Produktentwicklungsprozess beteiligt sind, nahtlos miteinander verbindet. Anstatt sich auf die manuelle Weitergabe und Duplizierung von Daten zu verlassen, können die Teams auf dieselben präzisen und aktuellen Informationen zugreifen und mit ihnen arbeiten, was Fehlerrisiken ausschließt und die Gesamteffizienz verbessert.
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